Переработка и комплексная утилизация стальных шлаков железных шлаков

Среди металлургических шлаков в основном используются доменный шлак водяной закалки, стальной шлак, доменный тяжелый шлак и т. д., в которых коэффициент использования доменного шлака водяной закалки и тяжелого доменного шлака выше, а коэффициент использования стального шлака ниже, всего около 20%. Длительные складирования неиспользованных металлургических шлаков вовремя не утилизируются в полной мере. С одной стороны, металлургический шлак постепенно потеряет свою активность и его будет трудно использовать повторно. С другой стороны, металлургические шлаки займут большие площади и серьезно загрязнят окружающую среду. Интенсивное использование металлургических шлаков стало главным приоритетом для всех сталелитейных компаний.

1.1 Направление развития переработки и комплексного использования ресурсов металлургических шлаков

К переработке и комплексному использованию ресурсов металлургических шлаков относится магнитная сепарация и удаление железа из металлургических шлаков, а также использование хвостов металлургического производства для производства строительных материалов. Стальные отходы, извлеченные из металлургического шлака, можно вернуть на сталелитейный завод для выплавки и повторного использования; магнитно-восстановленные хвосты могут быть использованы для производства цементных смесей, дорожных оснований, кладочного цемента, товарного раствора, бетонного кирпича, перфорированного кирпича, металлургических шлаковых автоклавных газобетонных блоков и других строительных материалов.

1.2. Переработка и комплексное использование ресурсов металлургических шлаков, энергосбережение и охрана окружающей среды.

Способ производства энергосберегающих и экологически чистых строительных материалов с использованием металлургических шлаков заключается в использовании возобновляемых ресурсов, таких как металлургический шлак, доменный газ и отходящий тепловой пар, вырабатываемый металлургическим заводом, для производства нового энергосберегающего процесса. экологически чистые и заменимые высокоэнергетические строительные материалы. Стальной шлак после дробления магнитной сепарации и железа содержит больше минералов, таких как свободный CaO, и эти минералы являются гидравлическими. Когда стальной шлак используется вместе с доменным водозакаленным шлаком, Ca(OH)2, осажденный стальным шлаком, может способствовать образованию щелочного шлака, а шлак может устранить неблагоприятное воздействие свободного CaO в стальном шлаке и улучшить стабильность объема продукта. . Тяжелый шлак после дробления магнитной сепарации и удаления железа имеет характеристики хорошей плотности и хорошей объемной стабильности и может заменить гравий и желтый песок в качестве крупного и мелкого заполнителя строительных материалов. В данной статье в качестве примеров для анализа взаимосвязи между комплексным использованием металлургического шлака и энергосбережением и охраной окружающей среды взяты стально-шлаковые смеси, сталешлакошлакобетонные кирпичи и автоклавные газобетонные блоки из металлургического шлака.

(1) Анализ энергосбережения и защиты окружающей среды смешанных материалов из стального шлака.

Стальной шлак уже более 30 лет используется в цементной промышленности Китая. По неполным статистическим данным, внутри страны ежегодно можно использовать 10 миллионов тонн стального шлака. Сталешлаковая смесь, используемая для производства цемента, должна быть высушена. В настоящее время распространенным методом сушки является транспортировка стально-шлаковой смеси, содержащей около 12% воды, на цементный завод на автомобиле, а затем использование сжигания угля для получения горячего воздуха для сушки. Этот процесс увеличивает количество автомобильного транспорта на 10%, с одной стороны, и ресурсы угля, с другой. В настоящее время экономичным способом использования стального шлака в качестве добавки к цементу является использование доменного газа, побочного продукта металлургического завода, для сушки на месте, что может значительно сэкономить объем транспортировки автомобилей, нефти, угля и других материалов. Ресурсы. Используя доменный газ, вырабатываемый металлургическим заводом, доменный газ осушается на месте. Первую влажность на тонну стального шлака сушат до 2% от конечной влажности, требуется 150 куб. м доменного газа (теплотворная способность 3500 ккал/м3). Ежегодно для производства 10 миллионов тонн сталешлаковой смеси требуется 1,5 миллиарда кубических метров доменного газа, что эквивалентно 750 000 тонн условного угля (теплотворная способность стандартного угля составляет около 7000 ккал/кг); 10 миллионов тонн смешанных материалов из стального шлака в год (расстояние 30 километров). Это позволяет сэкономить 450 000 литров масла для перевозки автомобилей (тяжелые грузовики потребляют 1,5 литра/100 километров на тонну масла из стального шлака) и угля. потребление 750 000 тонн.

(2) Анализ энергосбережения и защиты окружающей среды стального шлакошлакового бетонного кирпича

Стальной шлакошлаковый бетонный кирпич в основном изготавливается из стального шлакошлакового кладочного цемента в качестве вяжущего материала, стального шлака, шлака водяной закалки и тяжелого доменного шлака в качестве заполнителя, а затем добавляется определенное количество добавок, полусухое прессование и формовка, сталь. мельница. Металлургический шлаковый кирпич, получаемый методом остаточного тепла паровой обработки. Производственный процесс был реализован на линии по производству строительных материалов компании Xinyu Iron and Steel Co., Ltd. в 2006 году. Теорией и практикой доказано, что эксплуатационные показатели стального шлакошлакобетонного кирпича, полученного этим процессом, лучше, чем Требования национального стандарта, а стоимость продукта низкая. Более 90% производственного сырья составляют металлургические шлаки, выбрасываемые металлургическим заводом, а отработанный пар сталелитейного завода используется для технического обслуживания. В соответствии с национальной промышленной политикой энергосбережения и защиты окружающей среды. Взяв Xinyu Iron and Steel Co., Ltd. в качестве примера линии по производству стального шлакошлакового бетонного кирпича с годовой производительностью 300 000 кубических метров, она может потреблять около 110 000 тонн стального шлака, 110 000 тонн шлака и 220 000 тонн тяжелого шлака в год. Он может использовать большое количество металлургического шлака для сталелитейных заводов. И приносить хорошие экономические выгоды.

Вяжущий материал, используемый при производстве стальных шлакошлакобетонных кирпичей, изготовлен из металлургического шлакового самосодержащего кладочного цемента М22,5, что устраняет необходимость в высокоэнергетическом готовом цементе ПС32,5 или более. В агрегате стальных шлакошлаковых бетонных кирпичей используется металлургический шлак сталелитейного завода на месте, что позволяет сократить объем горных работ и объем перевозки автотранспортом на 360 000 тонн песчаника каждый год. Поддержание стальных шлакобетонных кирпичей осуществляется за счет отходящего тепла сталелитейного завода, что экономит ресурсы угля. Производственная линия обеспечивает комплексную утилизацию металлургического шлака, отходящего теплового пара, доменного газа и других возобновляемых ресурсов. Он позволяет сэкономить на транспортировке песка и камня (на расстояние 30 километров) и использовать 162 000 литров масла в год (тяжеловесные грузовики потребляют 1,5 на тонну стального шлакового масла). л/100 км); можно сэкономить 90 000 тонн готового цемента в год, что эквивалентно примерно 10 000 тонн условного угля (110 кг/тонну готового цемента); в то же время сократить производство и использование 200 миллионов глиняных кирпичей в год, что эквивалентно стандартному углю 30 000 тонн (расход угля глиняного кирпича 100 кг/м3). Если 100 крупных металлургических заводов по всей стране построят годовую производственную линию мощностью 300 000 кубических метров стального шлакошлакового бетонного кирпича, годовое использование металлургического шлака составит около 44 миллионов тонн, что позволит сэкономить 16,2 миллиона литров нефти на транспортировке и 4 миллиона тонн уголь. Таким образом, металлургический шлак, выбрасываемый металлургическим заводом, используется в больших количествах, рынок глиняного кирпича значительно заменяется, а обрабатываемые земли защищены. В то же время, поскольку стальной шлакошлакобетон представляет собой безожоговый кирпич, можно добиться экономии энергии.

(3)Анализ энергосбережения и защиты окружающей среды при производстве газобетонных блоков из металлургического шлака в автоклаве.

Металлургический шлаковый аэрированный блок в автоклаве изготавливается путем добавления стального шлака и шлака в суспензию, добавления порошкообразной композиционной добавки, соответствующего количества гипса и газообразующего агента, а также добавления газа, предварительного культивирования, резки, автоклавирования и других процессов. Газоблочные изделия. Получаемый этим способом металлургический шлак обладает хорошими эксплуатационными качествами в паропрессовочных и аэрационных блоках, удовлетворяет потребности промышленного и гражданского строительства, может потреблять металлургические шлаки в больших количествах. Более 90% используемого в процессе сырья составляют металлургические шлаки. Пар производится с использованием доменного газа, побочного продукта металлургического завода, и себестоимость продукции низкая. Производственная линия потребляет около 75 миллионов кубических метров доменного газа в год (тепловая ценность 3200 ккал/кубометр), что эквивалентно примерно 34 000 тонн условного угля (теплотворная способность условного угля 7000 ккал/кг). Если взять в качестве примера компанию Xiangtan Iron and Steel Group Co., Ltd., линия по производству газоблоков из металлургического шлака в автоклаве мощностью 300 000 кубических метров в год может потреблять около 140 000 тонн стального шлака и 140 000 тонн шлака в год. Он может использовать большое количество металлургического шлака и обеспечить хорошую экономию. выгода. Если 100 крупных сталелитейных заводов страны построят в среднем 300 000 кубических метров линии по производству автоклавных газоблоков из металлургического шлака, они смогут использовать около 30 миллионов тонн металлургического шлака, экономя 3,4 миллиона тонн угля в год.